El EPP MASTROPOR® es una espuma rígida cuya principal diferencia con otros materiales aislantes es tener una estructura alveolar formada por millones de celdas microscópicas que contienen aire en su interior. Cada cm3 de EPP está formado por 3 a 6 millones de estas celdillas, esta característica hace que el 98,5% de su volumen sea aire y por lo tanto absolutamente liviano.

El aire en reposo es el mejor aislante térmico conocido y si a ello se le suma la baja conductibilidad del material base, da como resultado un alto rendimiento como aislación térmica.

Por ser una espuma absorbente de energía, este material es de gran aceptación en la industria automotriz y es utilizado en los sistemas de parachoques y de protección lateral de impactos, como así también para los protectores de la nuca, parasoles, depósitos de herramientas, etc. En otras industrias es utilizado como embalaje de protección para mercancías sensibles y para su uso repetidas veces; para los cascos de los ciclistas y los asientos para niños.
Es resistente a la mayoría de los reactivos químicos (ver tabla).

El EPP MASTROPOR® se obtiene sin empleo de hidrocarburos halogenados o compuestos de plomo, cadmio, mercurio o cromo y no produce emisión alguna ni contiene ninguna sustancia soluble en agua, por lo tanto, puede ser utilizado en la fabricación de elementos para la industria alimenticia.

La espuma rígida de EPP, por su conformación, no constituye sustento para ningún organismo vivo, ni es un sustrato apto para la proliferación de hongos o bacterias.

Los desechos del material de espuma de EPP MASTROPOR® son reciclables y pueden ser utilizados en el proceso de obtención de nuevas piezas moldeadas.

Las partículas de espuma son transportadas desde un recipiente de llenado a presión
mediante inyectores al molde. Dado que las partículas de espuma de (EPP) no contienen
ningún agente expansivo es necesario comprimir las mismas en el molde. Para esto se
ofrecen los siguientes procedimientos:
a) Procedimiento de llenado a presión: llenado del molde mediante contrapresión.
b) Procedimiento de Cracking: Llenado del molde a un nivel de presión bajo.
Concluido el proceso de llenado, se comprimen las partículas de espuma,
cerrando el molde completamente.

La soldadura de las partículas de espuma en una pieza moldeada se consigue mediante
vapor de agua, como portador de calor. Para la elaboración de los tipos de material se
requiere en el generador de vapor una presión de vapor saturado de por lo menos 4 bar.

Mediante el enfriamiento se disminuye la presión interior de las piezas moldeadas,
evitando que la superficie de las mismas colapse. El tiempo de refrigeración depende
esencialmente de la densidad de la pieza moldeada y de su espesor.

El desmolde tiene lugar mediante expulsión mecánica y/o mediante presión.

Para la eliminación del agua intercalada y para la estabilización de las dimensiones, hay
que templar las piezas moldeadas, después de su desmolde. El tiempo de templado no
deberá ser menor a seis horas. Para un templado sin problemas de las piezas moldeadas
es necesaria una buena circulación del aire de secado. Por esta razón no se deberá
colocar muy juntas las piezas moldeadas en el horno de templado.